精益生產(chǎn) 家居企業(yè)打造競爭力第一課!

            / by 新浪家居-公眾號 瀏覽次數(shù):

              工藝的改進、機器設(shè)備以及工業(yè)軟件的提升等,是家具業(yè)轉(zhuǎn)型升級不可缺少的條件。

              然而僅有這些外力幫助還不夠,企業(yè)內(nèi)部的管理水平和生產(chǎn)效率往往決定了先進工具的最終效果。

              實際上在家具業(yè)長期快速發(fā)展的過程中,許多問題被掩蓋了。當大部分家具企業(yè)忙于渠道拓展、產(chǎn)品開發(fā),內(nèi)部的短板往往不太容易被注意到,尤其是生產(chǎn)過程中的浪費、低效甚至無效工作,無形當中讓企業(yè)損失了許多利潤和競爭力。

            (圖片來源:昵圖網(wǎng),侵刪)

              當前的家具業(yè)正處于“內(nèi)憂外患”的關(guān)鍵節(jié)點,外有來自地產(chǎn)、家裝等上游產(chǎn)業(yè)的搶食,內(nèi)部則是行業(yè)集中、競爭加劇的淘汰賽。如何在這樣的環(huán)境中求得生存和發(fā)展?

              既然外部環(huán)境無法改變,或許內(nèi)部可以成為突破的方向。“精益生產(chǎn)”正是被許多行業(yè)包括一些優(yōu)秀家居企業(yè)所成功驗證,幫助企業(yè)提升內(nèi)部生產(chǎn)效率的絕佳方法。

              也正因如此,本期小編將“精益生產(chǎn)”作為一個重要部分,希望能讓行業(yè)再次重視這一理念,從粗放式發(fā)展逐漸轉(zhuǎn)型為精細化運營,從內(nèi)部開始提升效率和生產(chǎn)力。

              它不一定“立竿見影”,但一旦得以貫徹實行,將為企業(yè)帶來源源不斷的“發(fā)展紅利”。

              精益生產(chǎn)將為企業(yè)帶來哪些改變?

              企業(yè)競爭中有兩種方式可以獲得領(lǐng)先優(yōu)勢。一種是通過產(chǎn)品或服務(wù)上的創(chuàng)新實現(xiàn)差異化,從而賺取超額利潤,這方面的典型代表就是蘋果手機;另一種方式,則是做到成本領(lǐng)先,不斷降低產(chǎn)業(yè)鏈上各個環(huán)節(jié)的成本,從而獲得競爭優(yōu)勢。

              在家具業(yè),絕大部分企業(yè)在成本降低上仍有著巨大空間,這將成為拉開企業(yè)之間差距的一道隱秘卻堅固的墻。從許多方面來說,精益生產(chǎn)給企業(yè)帶來的好處是顯而易見的。

              從提高生產(chǎn)周期的角度來看,假如某家具企業(yè)的年產(chǎn)值為1億元,生產(chǎn)一套成品家具的周期需要30天,以每年300個工作日計算,則企業(yè)從生產(chǎn)資料到產(chǎn)成品每年僅有10次周轉(zhuǎn)。

              而通過實施精益生產(chǎn),企業(yè)的生產(chǎn)周期縮減到了20天,在上述相同的情況下周轉(zhuǎn)率達到了15次/年。

              按企業(yè)的凈利潤率5%來計算,提高周轉(zhuǎn)率后企業(yè)用同樣的時間實現(xiàn)了1.5倍的產(chǎn)值,凈利潤也從原來的500萬(1億元×5%),達到了750萬元(1.5億元×5%),從而為企業(yè)直接創(chuàng)造了250萬元的利潤空間。(見表1)

              再從產(chǎn)品合格率來看,在實施精益生產(chǎn)之前某沙發(fā)企業(yè)的產(chǎn)品合格率為85%,該企業(yè)每年需要生產(chǎn)2000套沙發(fā)。

              假若每件次品所消耗的原材料和人工、水電以及返廠維修等綜合成本為1200元,那么每年企業(yè)因為次品而損失的金額就高達36萬。而通過實施精益生產(chǎn)將合格率提升到95%,則每年可直接節(jié)省的浪費金額就達24萬。(見表2)

              從以上簡單對比中可以看出,在生產(chǎn)過程中的各個環(huán)節(jié)精益生產(chǎn)都有著很大的發(fā)揮空間。

              尤其對于相對容易建立標準化作業(yè)的沙發(fā)、床墊企業(yè)來說,越早實施精益生產(chǎn),帶來的效果就越明顯。

              精益生產(chǎn):多種工具的綜合應(yīng)用

              精益生產(chǎn)最初源于早期的日本豐田生產(chǎn)方式(TPS,Toyota Production System),由美國麻省理工學院及其研究團隊對全球豐田工廠進行研究總結(jié)后提出。

              它以顧客需求為拉動,以消滅浪費和快速反應(yīng)為核心,使企業(yè)以最少的投入獲取最佳的運作效益,提高對市場的反應(yīng)速度。

              相對于標準化和工業(yè)化生產(chǎn)的汽車行業(yè),精益生產(chǎn)在家具業(yè)的應(yīng)用有著更高的難度,尤其實木家具生產(chǎn)中的應(yīng)用相比板式定制難度更高。

              而要實現(xiàn)精益生產(chǎn),保持生產(chǎn)過程的“流動性”非常重要。

              一般來說,將機械加工、噴漆涂漆、組裝等環(huán)節(jié)進行分類組合是常用的方法。

              例如,對家具或木料進行加工的封邊、開槽、鉆孔、雕刻等各個工序連續(xù)排列在一起,讓某一套家具從投料到成品的搬運距離盡可能短,布局盡可能緊湊。而對于一些訂單量大的產(chǎn)品如某種椅子,還可以采用專線生產(chǎn)的方式。

              此外,在流水線劃分的基礎(chǔ)上,還可以讓不同的生產(chǎn)工序盡量按照同一個“節(jié)奏”生產(chǎn),保證上一個生產(chǎn)流程和下一個流程可以同步對接,也就可以減少半成品或成品的庫存。

              而通過對于庫存和生產(chǎn)線的精益管理,還將進一步可以實現(xiàn)拉動生產(chǎn),也就是下游生產(chǎn)環(huán)節(jié)(如噴漆)向上游生產(chǎn)環(huán)節(jié)(如機加工)提出需求,上游工序按需求生產(chǎn),最終實現(xiàn)及時生產(chǎn)(JIT)。

              實際上,精益生產(chǎn)需要配合多種工具的應(yīng)用,如看板管理、拉動生產(chǎn)(PULL)、標準化作業(yè)(SOP)以及價值流分析、5S管理、全面生產(chǎn)維護(TPM)等等。

              而精益生產(chǎn)的過程更是全員參與的過程。只有員工主動積極的參與其中,精益生產(chǎn)才有可能順利的推行,這既是一大關(guān)鍵,也是一大難點。

              精益生產(chǎn),從消滅浪費開始

              精益生產(chǎn)的另一大核心,就是“消滅浪費”。浪費就是從原材料開始到最終產(chǎn)品或服務(wù)為止,在每一個流程里不創(chuàng)造價值的活動,如等待、停滯、檢查、做錯、返工、修補、重做、滯銷、退貨、補件等,都是顯而易見的浪費。

              有些浪費是看不見的,如流程不良的問題,超過顧客需要的過度設(shè)計,工藝設(shè)計不合理的問題,物流方式低效的問題,員工消極怠工的問題等,這些隱性的浪費對企業(yè)的危害更大。

              豐田汽車公司的生產(chǎn)主管,也是精益生產(chǎn)方式的主要創(chuàng)始人大野耐一認為,站在客戶的立場上,只有五種增值的工作。它們是:

              1、使物料改變:如裁皮,裁切板材,切削木材,釘架,注塑等。

              2、組裝:如沙發(fā)企業(yè)的釘架,封板,粘棉,捫工等。

              3、改變性能:如家具生產(chǎn)的膠合,涂裝和表面裝飾等。

              4、部分包裝:主要是科學、合理、高效和安全的包裝。過度、低效和錯誤的包裝都是浪費。

              5、部分服務(wù):如送貨上門,上樓,并且上門安裝,階段性的保養(yǎng),收費或免費的更換部分構(gòu)件或軟件的升級等,都是客戶需要的服務(wù)。不是客戶需要的服務(wù)都是浪費和無效的。

              對于家具企業(yè)來說,未來的競爭是基于全產(chǎn)業(yè)鏈的競爭,企業(yè)的每一分錢都要用在刀刃上。企業(yè)首先做的是要發(fā)現(xiàn)浪費,這需要一系列的工具和方法。

              而更重要的在于如何通過制度和規(guī)范的作用,讓企業(yè)員工和管理者能夠主動發(fā)現(xiàn)浪費、解決浪費。

              持續(xù)改善,讓管理更加高效

              “改善思想之父”今井正明認為,解決問題有兩種方法。

              第一種是創(chuàng)新,應(yīng)用最新的高成本科技,第二種是運用常識性工具,如使用檢查表等不需要花很多錢的工具,這個方法被稱作做改善。而改善,則正是精益生產(chǎn)的核心思想。

              企業(yè)在生產(chǎn)中如何找到需要改善的地方?如何將改善的成果持續(xù)?可以借助較為直觀的工具——PDCA循環(huán)和SDCA循環(huán),這兩個循環(huán)也是改善過程的兩個步驟。


            圖1:PDCA管理循環(huán)

              PDCA循環(huán)又稱“戴明環(huán)”,即計劃(plan)、實施(do)、檢查(check)、改善(Action),它從建立改進目標開始,經(jīng)由執(zhí)行、過程檢查以及執(zhí)行新的動作為一個循環(huán),并反復進行。

              而SDCA(建立標準standard、實施、評價和改善)則是將以上方法步驟進行固定、標準化,形成穩(wěn)定的循環(huán)。可以說,前者的目標在于將現(xiàn)有流程進行改進,而SCDA則強調(diào)維護、保持。在改進、標準化、維持中,實現(xiàn)企業(yè)的螺旋式上升。


            圖2 從PDCA到SDCA的螺旋階梯式上升

              持續(xù)改善還包括其他策略工具,如ECRS分析原則、全面質(zhì)量管理、全面生產(chǎn)維護、小組活動等。而改善的本質(zhì)是通過培養(yǎng)員工成為問題解決者,而非單純的任務(wù)執(zhí)行者,來提升企業(yè)活力、贏得競爭的方法。因此,持續(xù)改善過程中員工的參與尤為重要。

              此外,包括深圳家具開發(fā)研究院DEDE在內(nèi)的專業(yè)機構(gòu),也在持續(xù)為行業(yè)普及精益生產(chǎn)的理念和實踐,推動行業(yè)進步。

              精益生產(chǎn)難以推行,是何原因?

              對于精益生產(chǎn)大部分家居從業(yè)者可能不算陌生。但真正能夠在企業(yè)推行并取得良好效果的卻非常少。在向許多行業(yè)朋友詢問為何推行困難時,我們收到了許多不同的答案,如:

              有的人認為精益生產(chǎn)對于企業(yè)員工的要求太高,很難做到讓每個人都有這么高的自覺性;

              有的人認為是文化差異,源自日本的精益生產(chǎn)理念很難在中國社會扎根;

              還有的人認為效果難以持久,往往在有外部力量協(xié)助時有效果,一段時間后又回歸原來水平。

              實際上,精益生產(chǎn)難以推行最根本的原因還在于企業(yè)管理者的認識不足,以及投入不夠。在于大部分家具企業(yè)已經(jīng)習慣于過去“賺快錢”的方式,而對于需要下很大力氣、需要一定時間反復嘗試的事情,一時很難接受。

              正如順德職業(yè)技術(shù)學院劉曉紅教授所說,“縱觀家具行業(yè),最缺的不是設(shè)計,也不是市場,而是腳踏實地地抓管理、建標準、抓質(zhì)量、降成本、增利潤的工匠精神和做事態(tài)度,企業(yè)總是‘因善小而不為’”。

              只有企業(yè)高層真正意識到粗放發(fā)展的時代一去不復返,未來是屬于精益生產(chǎn)、精細化運營的企業(yè),才有可能從戰(zhàn)略的高度將精益植入到企業(yè)當中。

              在這個過程中,通過動員全體員工、建立相應(yīng)的制度規(guī)章,實行培訓、階段反饋總結(jié),不斷建立和提高標準,企業(yè)才算真正的將精益生產(chǎn)落到了實處,也才算真正走向成熟,迎接未來的工業(yè)4.0或智能制造時代。

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