工藝的改進、機器設(shè)備以及工業(yè)軟件的提升等，是家具業(yè)轉(zhuǎn)型升級不可缺少的條件。

　　然而僅有這些外力幫助還不夠，企業(yè)內(nèi)部的管理水平和生產(chǎn)效率往往決定了先進工具的最終效果。

　　實際上在家具業(yè)長期快速發(fā)展的過程中，許多問題被掩蓋了。當大部分家具企業(yè)忙于渠道拓展、產(chǎn)品開發(fā)，內(nèi)部的短板往往不太容易被注意到，尤其是生產(chǎn)過程中的浪費、低效甚至無效工作，無形當中讓企業(yè)損失了許多利潤和競爭力。

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　　當前的家具業(yè)正處于“內(nèi)憂外患”的關(guān)鍵節(jié)點，外有來自地產(chǎn)、家裝等上游產(chǎn)業(yè)的搶食，內(nèi)部則是行業(yè)集中、競爭加劇的淘汰賽。如何在這樣的環(huán)境中求得生存和發(fā)展？

　　既然外部環(huán)境無法改變，或許內(nèi)部可以成為突破的方向。“精益生產(chǎn)”正是被許多行業(yè)包括一些優(yōu)秀家居企業(yè)所成功驗證，幫助企業(yè)提升內(nèi)部生產(chǎn)效率的絕佳方法。

　　也正因如此，本期小編將“精益生產(chǎn)”作為一個重要部分，希望能讓行業(yè)再次重視這一理念，從粗放式發(fā)展逐漸轉(zhuǎn)型為精細化運營，從內(nèi)部開始提升效率和生產(chǎn)力。

　　它不一定“立竿見影”，但一旦得以貫徹實行，將為企業(yè)帶來源源不斷的“發(fā)展紅利”。

　　精益生產(chǎn)將為企業(yè)帶來哪些改變？

　　企業(yè)競爭中有兩種方式可以獲得領(lǐng)先優(yōu)勢。一種是通過產(chǎn)品或服務(wù)上的創(chuàng)新實現(xiàn)差異化，從而賺取超額利潤，這方面的典型代表就是蘋果手機；另一種方式，則是做到成本領(lǐng)先，不斷降低產(chǎn)業(yè)鏈上各個環(huán)節(jié)的成本，從而獲得競爭優(yōu)勢。

　　在家具業(yè)，絕大部分企業(yè)在成本降低上仍有著巨大空間，這將成為拉開企業(yè)之間差距的一道隱秘卻堅固的墻。從許多方面來說，精益生產(chǎn)給企業(yè)帶來的好處是顯而易見的。

　　從提高生產(chǎn)周期的角度來看，假如某家具企業(yè)的年產(chǎn)值為1億元，生產(chǎn)一套成品家具的周期需要30天，以每年300個工作日計算，則企業(yè)從生產(chǎn)資料到產(chǎn)成品每年僅有10次周轉(zhuǎn)。

　　而通過實施精益生產(chǎn)，企業(yè)的生產(chǎn)周期縮減到了20天，在上述相同的情況下周轉(zhuǎn)率達到了15次/年。

　　按企業(yè)的凈利潤率5%來計算，提高周轉(zhuǎn)率后企業(yè)用同樣的時間實現(xiàn)了1.5倍的產(chǎn)值，凈利潤也從原來的500萬（1億元×5%），達到了750萬元（1.5億元×5%），從而為企業(yè)直接創(chuàng)造了250萬元的利潤空間。（見表1）

　　再從產(chǎn)品合格率來看，在實施精益生產(chǎn)之前某沙發(fā)企業(yè)的產(chǎn)品合格率為85%，該企業(yè)每年需要生產(chǎn)2000套沙發(fā)。

　　假若每件次品所消耗的原材料和人工、水電以及返廠維修等綜合成本為1200元，那么每年企業(yè)因為次品而損失的金額就高達36萬。而通過實施精益生產(chǎn)將合格率提升到95%，則每年可直接節(jié)省的浪費金額就達24萬。（見表2）

　　從以上簡單對比中可以看出，在生產(chǎn)過程中的各個環(huán)節(jié)精益生產(chǎn)都有著很大的發(fā)揮空間。

　　尤其對于相對容易建立標準化作業(yè)的沙發(fā)、床墊企業(yè)來說，越早實施精益生產(chǎn)，帶來的效果就越明顯。

　　精益生產(chǎn)：多種工具的綜合應(yīng)用

　　精益生產(chǎn)最初源于早期的日本豐田生產(chǎn)方式（TPS，Toyota Production System），由美國麻省理工學院及其研究團隊對全球豐田工廠進行研究總結(jié)后提出。

　　它以顧客需求為拉動，以消滅浪費和快速反應(yīng)為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取最佳的運作效益，提高對市場的反應(yīng)速度。

　　相對于標準化和工業(yè)化生產(chǎn)的汽車行業(yè)，精益生產(chǎn)在家具業(yè)的應(yīng)用有著更高的難度，尤其實木家具生產(chǎn)中的應(yīng)用相比板式定制難度更高。

　　而要實現(xiàn)精益生產(chǎn)，保持生產(chǎn)過程的“流動性”非常重要。

　　一般來說，將機械加工、噴漆涂漆、組裝等環(huán)節(jié)進行分類組合是常用的方法。

　　例如，對家具或木料進行加工的封邊、開槽、鉆孔、雕刻等各個工序連續(xù)排列在一起，讓某一套家具從投料到成品的搬運距離盡可能短，布局盡可能緊湊。而對于一些訂單量大的產(chǎn)品如某種椅子，還可以采用專線生產(chǎn)的方式。

　　此外，在流水線劃分的基礎(chǔ)上，還可以讓不同的生產(chǎn)工序盡量按照同一個“節(jié)奏”生產(chǎn)，保證上一個生產(chǎn)流程和下一個流程可以同步對接，也就可以減少半成品或成品的庫存。

　　而通過對于庫存和生產(chǎn)線的精益管理，還將進一步可以實現(xiàn)拉動生產(chǎn)，也就是下游生產(chǎn)環(huán)節(jié)（如噴漆）向上游生產(chǎn)環(huán)節(jié)（如機加工）提出需求，上游工序按需求生產(chǎn)，最終實現(xiàn)及時生產(chǎn)（JIT）。

　　實際上，精益生產(chǎn)需要配合多種工具的應(yīng)用，如看板管理、拉動生產(chǎn)（PULL）、標準化作業(yè)（SOP）以及價值流分析、5S管理、全面生產(chǎn)維護（TPM）等等。

　　而精益生產(chǎn)的過程更是全員參與的過程。只有員工主動積極的參與其中，精益生產(chǎn)才有可能順利的推行，這既是一大關(guān)鍵，也是一大難點。

　　精益生產(chǎn)，從消滅浪費開始

　　精益生產(chǎn)的另一大核心，就是“消滅浪費”。浪費就是從原材料開始到最終產(chǎn)品或服務(wù)為止，在每一個流程里不創(chuàng)造價值的活動，如等待、停滯、檢查、做錯、返工、修補、重做、滯銷、退貨、補件等，都是顯而易見的浪費。

　　有些浪費是看不見的，如流程不良的問題，超過顧客需要的過度設(shè)計，工藝設(shè)計不合理的問題，物流方式低效的問題，員工消極怠工的問題等，這些隱性的浪費對企業(yè)的危害更大。

　　豐田汽車公司的生產(chǎn)主管，也是精益生產(chǎn)方式的主要創(chuàng)始人大野耐一認為，站在客戶的立場上，只有五種增值的工作。它們是：

　　1、使物料改變：如裁皮，裁切板材，切削木材，釘架，注塑等。

　　2、組裝：如沙發(fā)企業(yè)的釘架，封板，粘棉，捫工等。

　　3、改變性能：如家具生產(chǎn)的膠合，涂裝和表面裝飾等。

　　4、部分包裝：主要是科學、合理、高效和安全的包裝。過度、低效和錯誤的包裝都是浪費。

　　5、部分服務(wù)：如送貨上門，上樓，并且上門安裝，階段性的保養(yǎng)，收費或免費的更換部分構(gòu)件或軟件的升級等，都是客戶需要的服務(wù)。不是客戶需要的服務(wù)都是浪費和無效的。

　　對于家具企業(yè)來說，未來的競爭是基于全產(chǎn)業(yè)鏈的競爭，企業(yè)的每一分錢都要用在刀刃上。企業(yè)首先做的是要發(fā)現(xiàn)浪費，這需要一系列的工具和方法。

　　而更重要的在于如何通過制度和規(guī)范的作用，讓企業(yè)員工和管理者能夠主動發(fā)現(xiàn)浪費、解決浪費。

　　持續(xù)改善，讓管理更加高效

　　“改善思想之父”今井正明認為，解決問題有兩種方法。

　　第一種是創(chuàng)新，應(yīng)用最新的高成本科技，第二種是運用常識性工具，如使用檢查表等不需要花很多錢的工具，這個方法被稱作做改善。而改善，則正是精益生產(chǎn)的核心思想。

　　企業(yè)在生產(chǎn)中如何找到需要改善的地方？如何將改善的成果持續(xù)？可以借助較為直觀的工具——PDCA循環(huán)和SDCA循環(huán)，這兩個循環(huán)也是改善過程的兩個步驟。

圖1：PDCA管理循環(huán)

　　PDCA循環(huán)又稱“戴明環(huán)”，即計劃（plan）、實施（do）、檢查（check）、改善（Action），它從建立改進目標開始，經(jīng)由執(zhí)行、過程檢查以及執(zhí)行新的動作為一個循環(huán)，并反復進行。

　　而SDCA（建立標準standard、實施、評價和改善）則是將以上方法步驟進行固定、標準化，形成穩(wěn)定的循環(huán)。可以說，前者的目標在于將現(xiàn)有流程進行改進，而SCDA則強調(diào)維護、保持。在改進、標準化、維持中，實現(xiàn)企業(yè)的螺旋式上升。

圖2 從PDCA到SDCA的螺旋階梯式上升

　　持續(xù)改善還包括其他策略工具，如ECRS分析原則、全面質(zhì)量管理、全面生產(chǎn)維護、小組活動等。而改善的本質(zhì)是通過培養(yǎng)員工成為問題解決者，而非單純的任務(wù)執(zhí)行者，來提升企業(yè)活力、贏得競爭的方法。因此，持續(xù)改善過程中員工的參與尤為重要。

　　此外，包括深圳家具開發(fā)研究院DEDE在內(nèi)的專業(yè)機構(gòu)，也在持續(xù)為行業(yè)普及精益生產(chǎn)的理念和實踐，推動行業(yè)進步。

　　精益生產(chǎn)難以推行，是何原因？

　　對于精益生產(chǎn)大部分家居從業(yè)者可能不算陌生。但真正能夠在企業(yè)推行并取得良好效果的卻非常少。在向許多行業(yè)朋友詢問為何推行困難時，我們收到了許多不同的答案，如：

　　有的人認為精益生產(chǎn)對于企業(yè)員工的要求太高，很難做到讓每個人都有這么高的自覺性；

　　有的人認為是文化差異，源自日本的精益生產(chǎn)理念很難在中國社會扎根；

　　還有的人認為效果難以持久，往往在有外部力量協(xié)助時有效果，一段時間后又回歸原來水平。

　　實際上，精益生產(chǎn)難以推行最根本的原因還在于企業(yè)管理者的認識不足，以及投入不夠。在于大部分家具企業(yè)已經(jīng)習慣于過去“賺快錢”的方式，而對于需要下很大力氣、需要一定時間反復嘗試的事情，一時很難接受。

　　正如順德職業(yè)技術(shù)學院劉曉紅教授所說，“縱觀家具行業(yè)，最缺的不是設(shè)計，也不是市場，而是腳踏實地地抓管理、建標準、抓質(zhì)量、降成本、增利潤的工匠精神和做事態(tài)度，企業(yè)總是‘因善小而不為’”。

　　只有企業(yè)高層真正意識到粗放發(fā)展的時代一去不復返，未來是屬于精益生產(chǎn)、精細化運營的企業(yè)，才有可能從戰(zhàn)略的高度將精益植入到企業(yè)當中。

　　在這個過程中，通過動員全體員工、建立相應(yīng)的制度規(guī)章，實行培訓、階段反饋總結(jié)，不斷建立和提高標準，企業(yè)才算真正的將精益生產(chǎn)落到了實處，也才算真正走向成熟，迎接未來的工業(yè)4.0或智能制造時代。